みなさん!知ってますCAR?

2016年6 月15日 (水曜日)

TOP NEWS

ボッシュが近未来のクルマと人のあり方を示した!

近未来車  峠道のワインディング・ロードでは「マニュアル(M)モード」だったクルマが、ハイウエイに入った。ドライバーシートに座るK氏は、すぐさま音声入力で今度は「自動運転モード」へと切り替えた。モード変換が完了したのを確認すると、ハンドルから手を離し、オフィスと連絡をとり車内で秘書嬢と打ち合わせる。助手席のディスプレイには、TV電話で相手の顔を見ながら朝のコーヒーを飲みながら会話。今日のスケージュールを把握したKは、オフィスに到着。このあいだKは、ほとんどハンドルに触れていない。パーキングの手前で降りると、彼は颯爽とオフィスに消えた。残されたクルマは、Kが事前にスマホでセットした駐車位置にクルマ自らが動き、駐車完了。
   「今日午後2時にタイヤ交換あり」という命令を受けていたKのクルマは、そののちひとり(1台!?)で駐車場から出て、近所の修理工場へ入り、タイヤ交換を終了。プログラムどおり、速やかに、駐車場に引き返す・・・
  メガサプライヤーのボッシュが、このほど渋谷の本社で記者会見を開き、「コネクティング・カー」のデモンストレーションをした。これは、そのときの要素を描いたものである。いまや「クルマもインターネットなしには動けない時代!」なのである。「コネクティング・カー」とは、文字通りインターネットとつながるクルマ、の意味だ。むろん、その狙いはドライバーの疲労を軽減し、高効率な時間をすごす・・・「クルマの現在地/マップデータ/クラウド情報」この3つを把握していれば、すでにクルマに付属したカメラ、レーダーなどの複数のセンサーが、前方の障害物や交通状況を把握し、危険を避け、レーンキープサポート機能で車線を維持し、渋滞路ではトラフィック・ジャム・アシスト機能が働き、万が一の場合でも自動的に障害物を避ける。
  ・・・これが、まさに2021年を目処に世に登場する近未来のクルマ生活だ。すでに日本での自動運転システムの実証はほぼ完了していて、技術的課題がほぼ解消。あとは法的課題を摺り合わせるだけだという。

カーライフ大助かり知恵袋1

スバル360と百瀬晋六の物語 第19回

スバル360  足回りができるとそれを台車に載せ、サスペンションなどを煮詰めるための走行試験に入った。ボディをつくる前に足回りを固めたいという意図である。試作車のエンジンルームには、当初ドイツ製ロイトの400cc(2ストロ-ク2気筒)空冷エンジンを載せていた。パイプとベニア板で構成された台車は、ヒーターはおろかドアもなかったが、テストドライバーの福島時雄のいわばマイカーだった。当初トーションバーを始めて目にした福島は「こんな鉄の棒(ねじれ棒!)で大丈夫なのか!」と思ったという。
  走行テストが積み重ねるうちに、トレーディングアームに亀裂が入った。そこで、ばねのメーカーが鉄素材の強度を高める手法を開発するエピソードも生まれた。ちなみに試作品の足回りを構成するトーションバーは1本1万円で、一台分だと4万円。量産時にはその1/10になったとはいえ、かなり高価なものだった。ダンパーはオイル式ではなく、モノとモノとが擦れあうことで減衰力を弱めるフリクション・ダンパーを採用することで、コスト低減に寄与した。
  ブレーキの前後バランスにも苦労した。制動時に荷重が移動してリアタイヤが簡単にロックした。するとフロントタイヤを軸にして車体が回転しがちになり、横転事故につながる。適正のブレーキバランスを求めて試験を繰り返した。
  10インチタイヤ用のホイールは、前例のないものなので、自社開発するしかなかった。軽量化のため2分割のホイール(いわゆる合わせホイール)を開発した。(写真は『スバルを生んだ技術者たち』から)

カーライフ大助かり知恵袋2

ドアロック・ストライカのゆるみ!

ドアロックストライカ  トンマな観察力にときどき、自己嫌悪というか、自分がいやになることがある。
  2週間ほどまえから、18万キロ以上走行した愛車の右側リアドアの閉まり具合が悪くなり、なんだか落ち着かない気分だった。
  いくらつよいチカラで閉めても、ドア本体が少し浮くのである。チラッと観たところでは、とくに不具合はないようだし、さらに1週間ほどそのままにしていたのだが・・・・昨日やはり気になり隅々まで観察したところ、ようやく不具合原因を見出せた。
  なんのことはない、「ドアロック・ストライカ」と呼ばれるボディ側のフックを持つ金具を止めているネジ2本のうち1本が緩んでいたのである。日頃、街中を走る出前のスーパーカブが、チェーンの緩みをそのままにチェーンケースにぶち当たり、音を立てているのをみて「メンテ不足だな~っ! レンチひとつですぐ直せるのに・・・」と蔑みの眼差しを向ける割には・・・自分のこととなると、なんとも体たらく!
  イマドキのクルマのドアロック・ストライカは、トルクスボルトが使われている。さっそく、手持ちの工具を使い「増し締め作業」を完了、無事終了。作業時間はわずか30秒。
  念のため、知恵袋の一級整備士Kさんに聞いたところ、「ああ、よくありますよ。走行10万キロ以上走ったオーナーさんが、ドアが上手く閉まらなくなったって、やってきますよ」とのことだった。長く乗ったクルマには、ごくありふれたトラブルのようだ。普通のユーザーは工具を持っていないので、整備工場やディーラーに駆け込むということだ。

愛車メンテのプラスアルファ情報

女性でもφ1.8の硬線を片手で切断できる!

パワーアップニッパー  クルマやバイクの整備ではあまりないが、太くて硬い線を切断したいときがある。
  華道や手芸の世界で、針金やピアノ線を使った表現技術が導入されるようになり、これまでのペンチやニッパーではとても太刀打ちできず、困っていたという。
  昔からのことわざ「必要は発明の母である!」を持ち出すまでもなく、やはり必要とされる世界には、人間の知恵がフル活用すべきなのである。
  全長わずか165ミリの赤いグリップを持つニッパーは「パワーアップニッパーPU-266」という名称を与えられているが、一見すると普通のニッパーのようだ。ところが、使ってみると、だんぜんすごい! φ1.8ミリのピアノ線をらくらくカットしてしまうのである。軟線ならφ2.3ミリまでOKだ。このパワフルニッパーには2つの秘密があるようだ。
  ひとつは「マルトロイ」と呼ばれる高級なクロームバナジウム鋼を採用している点。2つ目は、よく観るとわかるのだが、支点を2つにすることで、テコの原理を2倍に働かせ、チカラが2倍になる工夫をしているのである。だから、非力な女性が使っても、大きなチカラが刃の部分に伝わり、楽に硬線を切断できるというわけだ。重量は160グラム。マルト長谷川工作所(https://www.keiba-tool.com

2016年6 月 1日 (水曜日)

TOP NEWS

ホンダの寄居新工場でよみがえったトラウマ!?

ホンダ寄居工場高速サーボプレスマシン  ニンゲン、いつ何時トラウマが姿をあらわすかわからない。
  先日、東京駅からバスを連ね、埼玉県の寄居にあるホンダの新しい車体工場に見学取材に出かけた。自動車雑誌や自動車ジャーナリスト向けの見学会である。大半は記事を書く任務を帯びていない(せいぜい編集後記で書くぐらい?)せいか、お気楽な表情で、真新しい工場に足を踏み入れていた。筆者は、専門誌に8ページほどの記事作成を予定しているので、逼迫の表情で、目を皿のようにして、耳をダンボのようにでかく肥大させて、見るもの聞くものをメモ。
  溶接工程、組立工程・・・と進み高速プレスライン工程に足を運んだところで、ガーン! 半世紀ほど前の事件を思い出したのだ。学生時代、夏休み前の短期のアルバイト。仕事先は東京郊外にかつてあった日産の村山工場。
  配属されたのはプレス工程だった。3~4人の作業員が見上げるほどのプレス機の隅に陣取り、リーダーが手で運び込んだ平板を下の金型に載せ、作業員が「よいしっ!」とばかり声を掛け合い、両隅にある押しボタンスイッチを押す(手を傷つけないため!)と、うえから金型が降りてきて、成型され、また作業員の手で次に送られ、そのつど金型を刷毛で掃除する・・・わずか50年ほどで、プレスマシンはこんなに分かりやすかった。
  この時代に比べ、たぶん50倍ほど速く、より正確にプレス工程が展開されていた(写真)。まるでマジシャンがトランプカードを配るようにスイスイとプレス加工されていく。無人のでかい箱のなかで! しかも「多品種生産」なので、一日に何度も金型を変えているという。そのため、金型自体の交換時間もわずか75秒だ。ここは、西部劇に登場する“早撃ちガンマンみたい”だ。この工場では、一日600~700回この金型移動がおこなわれているという。
  この工程をじっと見ていたら、50年前のことがにわかに脳裏にせまってきた。タイミングが合わず、途中で上の金型が途中で急停止するなど何度もリーダーに迷惑をかけたこと。両手で同時にスイッチを押すことが意外と難しいのである。そんなこんなで、遅刻を2回続けてしまい、5日を待たず、あえなく首になったのである。

カーライフ大助かり知恵袋1

スバル360と百瀬晋六の物語 第18回

スバル360林道  足回りの開発についての多くのドラマも生まれた。
  当時の道路は、バスが走ったうしろを走るとホコリが舞い上がり、2~3分待たなければ前が見えず、とても走れたものではなかった。雨が降ると、ワダチに水がたまりところどころに小さな池のようになった。こうした現在の舗装路とは比べ物にならない国道(酷道とも言われた!)や県道などの幹線道路は凸凹道が当たり前で、快適な乗り心地が大きな課題だった。
  ところが、大人4人が乗れるという命題を満足させるため、足回りが使えるスペースは小さい。しかもすでに話したとおり、ドライバーの足先が前輪の車軸まで延びている。足回り担当は、百瀬とは中島飛行機時代からの仲間である小口芳門が担当した。1914年(大正3年)生まれの小口は、旧制長野工業学校の機械電気科を卒業し、19歳で中島飛行機に入社。そこで、いきなり設計部に放り込まれ、のちに名機といわれた九七式艦上攻撃機の油圧式引き込み脚の開発、九七式の後継機「天山」や試作で終わった「深山」など重爆撃機の足回り開発を担当している。
  K-10のサスペンションは、フロントにトレーディングアーム式、リアにはスイングアクスル方式でスプリングにはコイル形状ではなく、鉄の棒のねじりを利用したトーションバーとしている。トーションバーはリーフスプリングなどに比べても場所をとらず軽量化にもなる。ちなみに、戦時中戦車に使われてもいたので、百瀬も小口もそのことを当然知っていた。

カーライフ大助かり知恵袋2

燃料給油口先のホースまでも樹脂化! 軽量化が加速!

燃料ホースモジュール  毎年5月ごろ横浜で開かれる「自動車技術展」は、クルマのコアな技術が一堂に観ることができるので、徐々にブースの数も増え、来場者数も増えているという。
  今年もパシフィコ横浜で開かれ、さっそく初日の5月25日に足を踏み入れた。
  「ふだんカーオーナーが見慣れているもので、何かすごいものはないか!?」 
  そんな思いで会場をふらついていたら、まさに渋い部品を発見した。ガソリンの給油口の先のホースの部品である。専門用語で、「ホースモジュール」というのだそうだ。モジュールというのは、規格化された構成要素のことで、燃料ホース・アッセンブリーといってもいいかもしれない。要するに給油口から燃料タンクまでのホースのこと。
  従来は、もちろん板金製(写真奥)であったが、軽量化の要請で徐々に樹脂化(写真手前)されているのだ。樹脂といってもいろいろあるが、ナイロン6(PA6)にオレフィン系樹脂を積層した厚さ2~3ミリの樹脂ホース。途中蛇腹形状にして曲がりを付けている。樹脂化することで、金属製部品にくらべ重量が2kgから半分の1kgに軽くなるという。もちろん燃料が漏れないようにシール性を高めたりして、燃料透過性基準を満たしているという。
  じつは、樹脂燃料ホースモジュールは、衝突安全性の向上にもつながるという。蛇腹形状による柔軟性が寄与するようだ。しかも、燃料タンクとの結合は、「クイックコネクター方式」で、カチッとワンタッチでジョイントできるのだという。取材先の住友理工によると、ホースモジュールだけでなく、エンジンマウントも徐々に樹脂化されていくといっていた。樹脂は耐熱性には課題があるが、成形の自由度が高く軽いので、今後も増えていくことには間違いないようだ。
https://www.sumitomoriko.co.jp/

愛車メンテのプラスアルファ情報

フレアナット・ギアレンチ

スエカゲ 1

スエカゲ 2

  フレアナット専用のレンチである。
  フレア(FLARE)とは、辞書で調べると「(器物が)張り出す)という意味。ここでは、パイプの端部にあるジョイント用のナット。円錐状に広げてシールする構造のジョイントナットをさす。通常のメガネレンチでは、パイプを越えられないので、使えない。でもパイプを越えられる、スパナとなると、相手の6各部に当たる面積が少なすぎ、なめるおそれが十分ある。とくにナットが真鍮などでできている場合、二面幅が10ミリと比較的小さいこともあり、カドを舐めるトラブルを引き起こす。そこで、フレアナットレンチと呼ばれる特殊工具(ユニバーサルSST)の登場となる。これは、先割れメガネとも呼ばれるもので、パイプをくぐり、しかも相手の6角部にがっちりトルクを伝え、カドが舐める不具合を排除しているのである。
  しかも、この製品(品番FNG-10)は、先割れメガネ部にラチェット機構を組み込んでいる。ギア数が72ギアと多いので、最小の振り角度がわずか5度。つまりタイトなところにあるフレアナットの緩めや締め作業にとても具合がいいという理屈。ちなみに通常のソリッドタイプだと6角なので振れ角度60度だ。ナットのあたり部分は、カドを逃がす形状で黒色の焼結金属のようだ。本体と内6角部の間のギザギザの付いた部品は樹脂製だ。樹脂製なので、赤と黒の色で差別化し、赤が上だと「緩め」作業(写真)、黒が上だと「閉める」作業ということが一目で分かる。価格は、国産車の大半が使える10ミリで3800円とやや高め。全長160ミリ、重量87g。サイズは8,10,11,12,13,14ミリの6サイズがある。さらに狭いところで使いやすいメガネ部が首振りのフレックスタイプもある。ただ、イタリアのアルファロメオなどでは確か9ミリが使われているが、そのサイズはいまのところないようだ。スエカゲツールのプロオートだ。https://www.suekage.co.jp


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